Nieprawidłowa eksploatacja granulatora może być powodem wielu niespodziewanych awarii oraz
przeciążenia mechanizmów. Oprócz tego może mieć wpływ na jakość otrzymanej mieszanki.
Sprawdź, co powinieneś wiedzieć o używaniu swojego granulatora.
Jak powinna wyglądać prawidłowa eksploatacja granulatora?
Pierwszym krokiem jest ustawienie odstępów między matrycą a rolkami. Kolejno należy wyregulować
wyrzutnik granulatu, mając na względzie grubość surowca, matrycy oraz tulei pośredniej. Trzecią
czynnością jest zasypanie mieszanki paszowej oraz włączenie silnika elektrycznego, który zasila prasę.
Następnie należy zająć się regulacją narzędzia obcinającego, którą trzeba dostosować do wymaganej
długości granulatu. Kolejno małymi porcjami należy równomiernie podawać surowiec do pola
roboczego. W tym czasie należy uważać, by nie doszło do chwilowego przeciążenia silnika
elektrycznego, nie dopuścić do jego zatrzymania bądź poślizgu pasów transmisyjnych.
Do czasu uzyskania odpowiedniej temperatury matrycy oraz ustabilizowania się obciążenia silnika
pracy, dynamizacja podawania surowca powinna odbywać się zgodnie z instrukcją. Co oznacza, że
warstwa surowców pokrywa 1/3 wysokości rolek, a w jednym podaniu jest 100-400g. To oczywiście
uzależnione jest od średnicy matrycy.
Istotną kwestią jest także jakość oraz świeżość granulatu. Warto ją obserwować. Stary granulat
znajdujący się w otworach matrycy cechuje się ciemnozieloną, a nawet czarną barwą z
charakterystycznym połyskiem. W przypadku gdy wyrób końcowy jest relatywnie twardy,
charakteryzuje się wysokim procentem niezgranulowanej części surowca, w efekcie wymaga
zwiększenia dawek wody i nawilżania, do czasu, gdy osiągnie ilość akceptowaną oraz odpowiednią
miękkość i połysk. Produkt po schłodzeniu bardzo szybko staje się twardy.
Dodawanie wody powinno ustabilizować obciążenie silnika elektrycznego, co sprawia, że zwiększa się
dawka podawania surowców. W momencie, gdy powierzchnia granulatu jest szorstka, jest to oznaką
nadmiernej wilgotności. Przy niezgranulowanej części surowców postępuje się dwojako. Można
ograniczyć nawilżenie lub dynamizację podaży materiału wyjściowego. Proporcje nawilgacania oraz
dawkowania surowca są uzależnione od jego rodzaju, od matrycy oraz oczekiwań nakładanych na
produkt końcowy.
